แม่พิมพ์/หัวปั๊มโลหะคุณภาพสูง OEM- สำหรับอุปกรณ์ LPG

การแนะนำ

แม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟเป็นแม่พิมพ์หลักในการผลิตปั๊มขึ้นรูป พวกเขาทำให้กระบวนการตัดเปล่า การขึ้นรูป และการดัดงอตามลำดับผ่านหลายสถานี ทำให้ได้การผลิตที่ต่อเนื่องและมีประสิทธิภาพ รูปแบบกระบวนการที่เหมาะสมสามารถปรับปรุงการใช้วัสดุได้ 10% -15% ลดความซับซ้อนของโครงสร้างแม่พิมพ์ และลดความยากในการประมวลผล การควบคุมรอบการทำงานที่ได้รับการปรับปรุงสามารถหลีกเลี่ยงการหยุดทำงานของสายการผลิตและปรับปรุงกำลังการผลิตโดยรวมได้ บทความนี้ใช้ประสบการณ์จริงในการศึกษาเค้าโครงกระบวนการของแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟและวิธีการเพิ่มประสิทธิภาพรอบเวลาการปั๊ม การปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการปั๊มและการควบคุมคุณภาพ

1. หลักการออกแบบโครงร่างกระบวนการแม่พิมพ์แบบก้าวหน้า

1.1 ลอจิกกระบวนการ: เค้าโครงกระบวนการเป็นไปตามลำดับ "การปัดออกก่อน การขึ้นรูป แล้วการดัด" อย่างเคร่งครัด การเจาะรูและการตัดรูปทรงจะเสร็จสิ้นก่อน ตามด้วยกระบวนการขึ้นรูปและการดัดงอ วิธีนี้จะหลีกเลี่ยงกระบวนการที่ตามมาซึ่งรบกวนมิติการเว้นว่างของกระบวนการก่อนหน้า ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการเปลี่ยนผ่านระหว่างแต่ละกระบวนการอย่างราบรื่น และป้องกันความขัดแย้งของกระบวนการ

1.2 โครงสร้างที่กะทัดรัด: ระยะห่างของกระบวนการถูกควบคุมที่ 30-50 มม. ทำให้เส้นทางการขนส่งวัสดุสั้นลง ลดการสูญเสียวัสดุ และเพิ่มการใช้วัสดุต่อชุด 10%-15% การจัดเรียงสถานีแม่พิมพ์ที่กะทัดรัดช่วยเพิ่มความแข็งแกร่งของแม่พิมพ์ ควบคุมการเสียรูปของแม่พิมพ์ให้อยู่ภายใน 0.01 มม. ทำให้มั่นใจได้ถึงความเสถียรในการปฏิบัติงาน

1.3 การตรวจสอบและบำรุงรักษาที่สะดวก: เค้าโครงกระบวนการสงวนพื้นที่สำหรับการตรวจสอบและบำรุงรักษา สถานีสำคัญ (สถานีเจาะและขึ้นรูป) มีหน้าต่างสังเกตสำหรับการตรวจสอบคุณภาพชิ้นงานแบบเรียลไทม์- ชิ้นส่วนที่มีช่องโหว่ (การเจาะ เสานำทาง) ใช้การออกแบบโมดูลาร์เพื่อการถอดและเปลี่ยนอย่างรวดเร็ว ลดเวลาการบำรุงรักษาครั้งเดียวให้เหลือภายใน 30 นาที ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความต่อเนื่องในการผลิต

2. วิธีการเพิ่มประสิทธิภาพรอบกระบวนการประทับตรา

2.1 การวิเคราะห์วัฏจักรและการจับคู่: การวัดเวลาจริงของแต่ละกระบวนการพบว่าเวลาขั้นตอนเดียว-สำหรับการขัดผิวคือ 0.1-0.2 วินาที และสำหรับกระบวนการขึ้นรูปและการดัดงอคือ 0.2-0.3 วินาที การเพิ่มประสิทธิภาพการเชื่อมต่อกระบวนการและการกำจัดกระบวนการคอขวดทำให้มั่นใจได้ว่าความเบี่ยงเบนของรอบเวลาสำหรับแต่ละกระบวนการจะน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.05 วินาที การประสานงานกระบวนการต้นน้ำและปลายน้ำทำให้สายการผลิตมีความสมดุล ส่งผลให้รอบเวลาโดยรวมดีขึ้น 20%-30%

2.2 การใช้งานระบบอัตโนมัติและอุปกรณ์เสริม: ขอแนะนำเครื่องป้อนอัตโนมัติที่มีความเร็วป้อนตรงกับรอบเวลาการปั๊ม ซึ่งควบคุมที่ 30-80 ครั้ง/นาที ช่วยลดเวลาป้อนด้วยตนเอง การติดตั้งอุปกรณ์ขนย้ายและคัดแยกวัสดุอัตโนมัติช่วยลดการขนย้ายวัสดุแบบแมนนวล ลดเวลาการผลิตชิ้นเดียวลง 0.3-0.5 วินาที ทำให้มั่นใจได้ถึงความเสถียรและความสม่ำเสมอของรอบเวลา และลดข้อผิดพลาดของมนุษย์

2.3 การปรับพารามิเตอร์กระบวนการให้เหมาะสม: ขึ้นอยู่กับวัสดุชิ้นงานและความหนา ข้อผิดพลาดของแรงปั๊มจะถูกตั้งค่าเป็นน้อยกว่าหรือเท่ากับ ±5% เลือกใช้เหล็กกล้าแม่พิมพ์ H13 และ SKD11 และใช้การปรับสภาพพื้นผิวด้วยแก๊สไนไตรด์เพื่อลดความต้านทานต่อการประมวลผล สารหล่อลื่นชนิดพิเศษใช้เพื่อลดค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีให้อยู่ภายใน 0.1 ลดระยะเวลาการปั๊มต่อรอบการปั๊ม และเพิ่มความถี่ในการปั๊มจาก 30 ครั้ง/นาที เป็น 50-80 ครั้ง/นาที เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของรอบการปั๊ม