เครื่องปั๊มชิ้นส่วนโลหะตัวถังรถยนต์แบบกำหนดเอง Stamping Die

I. ลักษณะของกระบวนการขึ้นรูปสำหรับแม่พิมพ์ปั๊มพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อน

ชิ้นส่วนที่มีการประทับตราบนพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อนแสดงความโค้งที่หลากหลายและการเบี่ยงเบนความหนาของผนังน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1 มม. ความเข้มข้นของความเครียดเกิดขึ้นได้ง่ายในระหว่างกระบวนการขึ้นรูป ซึ่งนำไปสู่ข้อบกพร่อง เช่น ริ้วรอย รอยแตก และการสปริงกลับ กระบวนการขึ้นรูปขึ้นอยู่กับการเปลี่ยนรูปพลาสติกของวัสดุ และได้รับผลกระทบอย่างมากจากคุณสมบัติของวัสดุ โครงสร้างแม่พิมพ์ และพารามิเตอร์ของกระบวนการ การออกแบบกระบวนการที่แม่นยำและการควบคุมพารามิเตอร์เป็นสิ่งจำเป็นเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป

ครั้งที่สอง กลยุทธ์การปรับให้เหมาะสมสำหรับกระบวนการขึ้นรูปปั๊มขึ้นรูปพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อน

1. การออกแบบโครงสร้างแม่พิมพ์ที่แม่นยำ: การวิเคราะห์องค์ประกอบจำกัด (FEA) ใช้เพื่อจำลองกระบวนการปั๊ม วิเคราะห์ความเค้นและการเสียรูปของส่วนต่างๆ ของแม่พิมพ์ เพื่อคาดการณ์ข้อบกพร่อง เช่น ริ้วรอยและรอยแตกร้าว สำหรับพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อน มีการออกแบบขั้นตอนการขึ้นรูป 2-4 ขั้นตอนการขึ้นรูป โดยการควบคุมการเสียรูปในแต่ละขั้นตอนภายใน 60%-80% ของความแข็งแรงของผลผลิตของวัสดุ การกระจายการเสียรูปอย่างเหมาะสมจะช่วยลดความยากของแต่ละขั้นตอนการขึ้นรูป ทำให้มั่นใจได้ว่าแต่ละขั้นตอนการขึ้นรูปจะอยู่ภายในช่วงที่ยอมรับได้ของวัสดุ. 1. ปรับการเปลี่ยนแปลงของพื้นผิวโพรงแม่พิมพ์ให้เหมาะสมด้วยรัศมีส่วนโค้ง 0.3-0.8 มม. เพื่อลดความเข้มข้นของความเค้น เพิ่มร่องระบายอากาศที่มีความกว้าง 1-1.5 มม. และลึก 0.2-0.3 มม. เพื่อป้องกันฟองอากาศและการกดทับระหว่างการขึ้นรูป

2. เลือกพารามิเตอร์กระบวนการที่เหมาะสม: ปรับพารามิเตอร์กระบวนการผ่านการทดลองและการจำลองตามคุณสมบัติของวัสดุ (เช่น เหล็กที่มีความแข็งแรงสูง- อลูมิเนียมอัลลอยด์) ควบคุมความเร็วการขึ้นรูปที่ 15-30 ครั้ง/นาที เพื่อความสมดุลระหว่างประสิทธิภาพการผลิตและความเสถียรในการขึ้นรูป ตั้งค่าแรงกดปั๊มตามความหนาของวัสดุและความต้านทานแรงดึง โดยมีข้อผิดพลาดไม่เกิน ±5% การควบคุมแรงดันการปั๊มที่แม่นยำสามารถลดการสปริงกลับของวัสดุ โดยมีการควบคุมข้อผิดพลาดของสปริงกลับภายใน ± 0.03 มม. ปรับความสูงในการปิดแม่พิมพ์ตามความต้องการในการขึ้นรูปชิ้นส่วน โดยมีค่าเบี่ยงเบนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1 มม. เพื่อหลีกเลี่ยงการเสียรูปไม่สม่ำเสมอ

3. ปรับระบบหล่อลื่นให้เหมาะสม: ใช้สารหล่อลื่นพิเศษสำหรับการปั๊มพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อน โดยจัดลำดับความสำคัญของสารหล่อลื่นที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม- (ปริมาณน้ำมันน้อยกว่าหรือเท่ากับ 5%) หรือสารหล่อลื่นที่เป็นของแข็ง (กราไฟท์, PTFE) เพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพในการหล่อลื่น

4. ใช้วิธีการฉีดพ่นแบบอัตโนมัติ โดยเคลือบให้ทั่วโพรงแม่พิมพ์และพื้นผิววัสดุ ทำให้มีความหนาของการเคลือบ 0.01-0.02 มม. ในระหว่างการปั๊มอย่างต่อเนื่อง จะมีการเติมสารหล่อลื่นทุกๆ 40-60 ชิ้นเพื่อลดความต้านทานการเสียดสี ลดการสึกหรอของแม่พิมพ์ และรับประกันความหยาบของพื้นผิว Ra น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.8μm สำหรับชิ้นส่วนที่ประทับ ปราศจากรอยขีดข่วนและรอยตำหนิ

5. มีการใช้วัสดุขั้นสูงและกระบวนการบำบัดความร้อน: การเจาะและแม่พิมพ์ของแม่พิมพ์ และโพรงต่างๆ ทำจากเหล็กอัลลอยด์ความแข็งแรงสูง H13 หรือ SKD11- ผ่านการชุบแข็งด้วยสุญญากาศและการบำบัดด้วยการแช่แข็งด้วยความเย็นลึก อุณหภูมิดับอยู่ที่ 1,050-1,080 องศา ค้างไว้ 2-3 ชั่วโมง และอบคืนตัวที่ 200-220 องศา ทำให้ได้ความแข็ง HRC58-62 สิ่งนี้ช่วยเพิ่มความต้านทานการสึกหรอและความแข็งแรงของแม่พิมพ์ ทำให้มีอายุการใช้งานมากกว่าหรือเท่ากับ 500,000 รอบ ชิ้นส่วนที่รับความเค้นสำคัญของแม่พิมพ์ได้รับการบำบัดด้วยไอออนไนไตรด์หรือการเคลือบ TiN โดยมีความหนาของชั้นไนไตรด์ 0.15-0.3 มม. และความหนาของการเคลือบ 0.005-0.01 มม. ซึ่งช่วยลดการสึกหรอและการเสียรูปของแม่พิมพ์ และรักษาความแม่นยำในการขึ้นรูปให้คงที่