การออกแบบแบบเปิด-ประเภทที่หนึ่ง-ชิ้นส่วนลึก- การวาดรูปโลหะแบบกำหนดเองที่มีความแม่นยำแบบก้าวหน้า

แม่พิมพ์ปั๊มความเร็วสูง-ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์และฮาร์ดแวร์เครื่องใช้ในบ้านจำนวนมาก โดยมีความถี่ในการปั๊มถึง 50-120 ครั้ง/นาที ความสมเหตุสมผลของกระบวนการผลิตและความน่าเชื่อถือในการปฏิบัติงานจะกำหนดประสิทธิภาพการผลิต อายุการใช้งานของแม่พิมพ์ และต้นทุนการผลิตโดยตรง บทความนี้อิงจากประสบการณ์การผลิตเชิงปฏิบัติอย่างละเอียด โดยจะอธิบายแผนการเพิ่มประสิทธิภาพสำหรับกระบวนการผลิตแม่พิมพ์ปั๊มความเร็วสูง-จากกระบวนการวัสดุทั้งหมด การแปรรูป การประกอบ และการบำรุงรักษา ปรับปรุงความน่าเชื่อถือของแม่พิมพ์และปรับให้เข้ากับความต้องการของการผลิต-ปริมาณและประสิทธิภาพสูง

การเพิ่มประสิทธิภาพการเลือกวัสดุและกระบวนการบำบัดความร้อนเป็นหัวใจสำคัญของการปรับปรุงความน่าเชื่อถือของแม่พิมพ์ปั๊มความเร็วสูง- แม่พิมพ์ปั๊มความเร็วสูง-ต้องเผชิญกับการกระแทกความถี่สูง-และโหลดแรงเสียดทานเป็นระยะเวลานาน ส่วนประกอบหลักทำจากเหล็กกล้าโลหะผสม-ความแข็งแรงสูงและทนทานต่อการสึกหรอ- เช่น H13, SKD11 และ DC53 วัตถุดิบที่เข้ามาจะต้องผ่านการตรวจจับข้อบกพร่องเพื่อขจัดสิ่งเจือปน รอยแตก และข้อบกพร่องอื่นๆ มีการใช้กระบวนการบำบัดความร้อนแบบคอมโพสิตที่ผสมผสานการดับด้วยสุญญากาศ การบำบัดด้วยความเย็นเยือกแข็งแบบลึก และการอบคืนตัวด้วยอุณหภูมิต่ำ- ควบคุมอุณหภูมิการดับที่ 1,050-1,080 องศา ค้างไว้ 2-3 ชั่วโมง และอุณหภูมิการอบคืนตัวอยู่ที่ 200-220 องศา ทำให้ความแข็งของชิ้นส่วนคงที่ที่ HRC58-62 ซึ่งจะช่วยรักษาสมดุลของความแข็งและความเหนียว ลดความเสี่ยงของการแตกหักของแรงกระแทกและการสึกหรอในแม่พิมพ์

การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการตัดเฉือนขั้นสูงเป็นปัจจัยสำคัญในการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต เครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ CNC ห้า-แกนที่มีความแม่นยำสูง- เครื่องเจียรทรงกระบอกที่มีความแม่นยำ และอุปกรณ์ EDM แบบลวดช้า ถูกนำมาใช้ในการประมวลผลชิ้นส่วนสำคัญ เช่น การเจาะแม่พิมพ์ แม่พิมพ์ เสานำทาง และปลอกนำทาง ความแม่นยำของมิติถูกควบคุมภายใน ± 0.005 มม. ความทนทานทางเรขาคณิตน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.003 มม. และความขรุขระของพื้นผิว Ra น้อยกว่าหรือเท่ากับ0.025μm การเปิดตัวระบบ CAD/CAM ผสมผสานการออกแบบโครงสร้างแม่พิมพ์ การโปรแกรมเส้นทางเครื่องมือ และการจำลองการตัดเฉือน เพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบให้เหมาะสม ลดข้อผิดพลาดในการตัดเฉือน ลดวงจรการผลิตแม่พิมพ์ลง 20%-30% และปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผล