แม่พิมพ์ปั๊มยานยนต์ที่มีความแม่นยำแบบกำหนดเอง, แม่พิมพ์ปั๊มอลูมิเนียมและสแตนเลส, แม่พิมพ์ปั๊มแบบก้าวหน้า

I. กระบวนการผลิตที่แม่นยำของแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูป

1. ขั้นตอนการออกแบบ: ตามแบบ 3D และข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพของชิ้นส่วนปั๊มขึ้นรูป โมเดล 3D ของแม่พิมพ์จะเสร็จสมบูรณ์โดยใช้แพลตฟอร์มการออกแบบที่ทำงานร่วมกันของ CAD/CAE การวิเคราะห์องค์ประกอบจำกัดใช้ในการคาดการณ์การเปลี่ยนรูปความเค้นของแม่พิมพ์และข้อบกพร่องในการขึ้นรูปชิ้นส่วน ปรับโครงสร้างแม่พิมพ์ ขนาดช่อง และโครงร่างนำทางให้เหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าความแข็งแกร่งและความทนทานของแม่พิมพ์เป็นไปตามมาตรฐาน และความแม่นยำในการปั๊มจะถูกควบคุมภายใน ±0.005 มม. ในขณะเดียวกันก็ลดการผลิตแม่พิมพ์และค่าบำรุงรักษาที่ตามมาไปพร้อมกัน

2. การเตรียมวัตถุดิบ: ส่วนประกอบแม่พิมพ์หลักทำจากเหล็กโลหะผสมประสิทธิภาพสูง- เช่น SKD11, DC53 และซีเมนต์คาร์ไบด์ หลังจากที่วัตถุดิบมาถึง จะดำเนินการตรวจจับข้อบกพร่องเพื่อขจัดสิ่งเจือปน รอยแตก และข้อบกพร่องอื่นๆ จากนั้น จะใช้การชุบแข็งด้วยสุญญากาศ + การบำบัดด้วยการแช่แข็งด้วยความเย็นลึก + การอบคืนตัวด้วยอุณหภูมิต่ำ- เพื่อควบคุมความแข็งเป็น HRC58-62 เพื่อให้ได้โครงสร้างจุลภาคที่สม่ำเสมอเพื่อให้แน่ใจว่าการเปลี่ยนไปสู่การตัดเฉือนที่มีความแม่นยำครั้งต่อไปเป็นไปอย่างราบรื่น

3. การตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ: มีการใช้กระบวนการแบบก้าวหน้าของ "การตัดเฉือนหยาบ - การตัดเฉือนกึ่ง-การเก็บผิวขั้นสุดท้าย - การตัดเฉือนขั้นสุดท้าย" ขั้นแรก วัสดุส่วนเกินส่วนใหญ่จะถูกกำจัดออกโดยการกัด CNC, EDM ลวดแบบช้า และการเจียรทรงกระบอกภายนอก จากนั้น การตัดเฉือนด้วยการปล่อยกระแสไฟฟ้า (EDM) จะถูกใช้เพื่อปรับแต่งรายละเอียดของโพรง รูขนาดเล็ก- และโครงสร้างที่ไม่ปกติ เพื่อให้มั่นใจว่าความแม่นยำของมิติของโพรงแม่พิมพ์อยู่ภายใน ±0.003 มม. และความขรุขระของพื้นผิว Ra น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.025μm ซึ่งเป็นไปตามข้อกำหนดของการปั๊มที่แม่นยำ

4. การประกอบและการแก้จุดบกพร่อง: หลังจากทำความสะอาดและลบคมด้วยคลื่นอัลตราโซนิก ชิ้นส่วนแม่พิมพ์จะถูกประกอบตามลำดับต่อไปนี้: "ฐานแม่พิมพ์ → เสาหลักและบูชนำทาง → เม็ดมีดในช่อง → กลไกการดีดตัวออก" ตัวบ่งชี้การหมุนจะใช้เพื่อตรวจสอบระยะห่างที่พอดี เพื่อให้แน่ใจว่าส่วนประกอบแต่ละชิ้นมีความพอดีถึงระดับ H6/h5 ในระหว่างการทดลองขึ้นรูป แม่พิมพ์จะถูกติดตั้งบนอุปกรณ์การปั๊ม การทดสอบการประทับตราจะดำเนินการ และพารามิเตอร์แรงสปริง ระยะห่างของไกด์ และแรงปั๊มจะถูกปรับจนกว่าขนาดและคุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ประทับจะเป็นไปตามมาตรฐาน

5. การตรวจสอบคุณภาพ: เครื่องวัดพิกัด (CMM) ใช้ในการตรวจสอบขนาดโพรงแม่พิมพ์และความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตอย่างครอบคลุม ตรวจสอบความเบี่ยงเบนจากแบบการออกแบบ ในขณะเดียวกัน จะมีการตรวจสอบความแม่นยำในการนำแม่พิมพ์และระยะห่างจากการประกอบ ชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่องจะได้รับการปรับปรุงใหม่ทันทีเพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรและประสิทธิภาพของแม่พิมพ์ในระหว่างการผลิตจำนวนมาก อายุการใช้งานของแม่พิมพ์มากกว่าหรือเท่ากับ 500,000 รอบ

ครั้งที่สอง คำอธิบายโดยละเอียดของกระบวนการปั๊มขึ้นรูป

1. การเตรียมและการตัดวัสดุ: ตามข้อกำหนดเฉพาะของชิ้นส่วนที่มีการประทับตรา แผ่นเหล็กรีดเย็น- แผ่นเหล็กสแตนเลส แผ่นโลหะผสมอลูมิเนียม ฯลฯ จะถูกเลือกเป็นวัตถุดิบ แผ่นจะถูกคลายออกโดยเครื่อง Uncoiler และตัดด้วยเครื่องตัดเพื่อแปรรูปให้เป็นขนาดที่เหมาะสมกับแม่พิมพ์ ความคลาดเคลื่อนมิติของเพลตถูกควบคุมภายใน ± 0.1 มม. และพื้นผิวไม่มีรอยขีดข่วนและสเกลออกไซด์เพื่อหลีกเลี่ยงผลกระทบต่อคุณภาพการปั๊ม

2. การวางตำแหน่งและการหนีบ: มีการใช้การผสมผสานระหว่างแผ่นนำทาง ใบมีดด้านข้าง และหมุดลอยเป็นอุปกรณ์นำทาง พร้อมด้วยที่หนีบพิเศษ เพื่อยึดแผ่นในตำแหน่งที่กำหนดบนแม่พิมพ์ ความแม่นยำของตำแหน่งน้อยกว่าหรือเท่ากับ ± 0.01 มม. ป้องกันการลื่นและการเสียรูปของเพลตในระหว่างการปั๊ม ทำให้มั่นใจในการวางตำแหน่งที่สม่ำเสมอสำหรับชิ้นส่วนที่ประทับแต่ละชิ้น และปรับปรุงเสถียรภาพของการผลิตจำนวนมาก

3. การพับและการขึ้นรูป: ด้วยความร่วมมือของไดพั้นช์และคาวิตี้ กระบวนการต่างๆ เช่น การแบลงก์ การดึงลึก การดัด และการพับจะเสร็จสิ้นเพื่อแปรรูปแผ่นโลหะให้เป็นรูปร่างเป้าหมาย การผลิตจำนวนมากใช้กระบวนการปั๊มแบบผสมและกระบวนการปั๊มแบบต่อเนื่อง ซึ่งรวมกระบวนการต่างๆ ไว้เป็นหนึ่งเดียว ความถี่ในการปั๊มจะถูกควบคุมที่ 30-120 ครั้ง/นาที เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต ในขณะเดียวกันก็รับประกันความสม่ำเสมอของมิติของชิ้นส่วนที่ประทับ

4. การปรับแต่งและการตกแต่ง: หลังจากการปั๊ม ชิ้นส่วนจะถูกกราวด์และขัดเงาเพื่อขจัดเสี้ยนที่ขอบ โดยควบคุมความสูงของเสี้ยนได้ภายใน 0.01 มม. สำหรับชิ้นส่วนที่มีการเสียรูปเล็กน้อย จะใช้เครื่องยืดให้ตรง เพื่อให้มั่นใจว่าความเรียบและตั้งฉากของชิ้นส่วนตรงตามมาตรฐาน และความขรุขระของพื้นผิว Ra น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.8μm ซึ่งตรงตามข้อกำหนดของการประกอบครั้งต่อไป

5. การตรวจสอบคุณภาพ: ใช้การผสมผสานระหว่างอุปกรณ์ตรวจสอบอัตโนมัติและการสุ่มตัวอย่างด้วยตนเองเพื่อตรวจสอบขนาดหลักและรูปลักษณ์ของชิ้นส่วนที่ประทับตรา หากความเบี่ยงเบนของมิติเกินค่าเผื่อที่น้อยกว่าหรือเท่ากับ ±0.02 มม. เครื่องจักรจะหยุดทำงานทันทีและปรับพารามิเตอร์ของแม่พิมพ์ การตรวจสอบลักษณะภายนอกมุ่งเน้นไปที่การตรวจสอบข้อบกพร่อง เช่น รอยขีดข่วน รอยขุด และการเสียรูป เพื่อให้แน่ใจว่าอัตราการผ่านของชิ้นส่วนที่ประทับมากกว่าหรือเท่ากับ 99.5% เพื่อจัดหาผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป-ที่ผ่านการรับรองสำหรับกระบวนการต่อๆ ไป