การผลิตแม่พิมพ์ปั๊มแบบก้าวหน้าแบบกำหนดเองอย่างมืออาชีพสำหรับโลหะแผ่น

I. การออกแบบโพรงแม่พิมพ์
การออกแบบช่องแม่พิมพ์ต้องใช้การจัดวางที่พิถีพิถันโดยพิจารณาจากคุณสมบัติของแผ่นโลหะ กระบวนการขึ้นรูป พารามิเตอร์ของอุปกรณ์ และโครงสร้างสามมิติ-ของชิ้นส่วน จุดออกแบบที่สำคัญมีดังนี้:

1. การเพิ่มประสิทธิภาพโครงสร้าง: ขึ้นอยู่กับลักษณะการไหลของวัสดุ สร้างพื้นผิวโพรงโดยใช้สถานีหลาย-สถานี แผนการขึ้นรูป-ทีละ{3}}ขั้นเพื่อสลายการเสียรูปและควบคุมอัตราการทำให้ผอมบางเฉพาะที่ภายในช่วงที่ปลอดภัย ขจัดข้อบกพร่อง เช่น การฉีกขาดและการย่น วางแผนลำดับกระบวนการอย่างมีเหตุผลเพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการคอมโพสิตต่างๆ ดำเนินการอย่างเป็นระเบียบ เช่น การพับ การดัดงอ และการขึ้นรูป โดยหลีกเลี่ยงการรบกวนกระบวนการ

2. การควบคุมความแม่นยำของมิติ: ตั้งค่าเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนของมิติที่สำคัญสำหรับคาวิตี้ตามข้อกำหนดในการประกอบชิ้นส่วน ควบคุมความทนทานของพื้นผิวการขึ้นรูปที่สำคัญภายใน ± 0.01 มม. และความแม่นยำของตำแหน่งของพื้นผิวข้อมูลการกำหนดตำแหน่งภายใน 0.005 มม. ทำให้มั่นใจได้ถึงความสม่ำเสมอของมิติในการผลิตจำนวนมากของชิ้นส่วนที่มีการประทับตรา

3. การออกแบบความสามารถในการแปรรูป
โครงสร้างโพรงหลีกเลี่ยง-ถึง-โครงสร้างของเครื่องจักรที่ยาก เช่น โพรงที่แคบและลึก และการเปลี่ยนมุมที่แหลมคม การเปลี่ยนพื้นผิวใช้เส้นโค้งที่ต่อเนื่องและราบรื่น ปรับให้เข้ากับกระบวนการตัดเฉือน CNC, EDM และห้า-แกนได้ ช่วยลดความยากในการตัดเฉือนและปรับปรุงความสม่ำเสมอของความแม่นยำของพื้นผิวของช่อง

4. การออกแบบการประกอบและบำรุงรักษา
ส่วนประกอบของโพรงใช้โครงสร้างการวางตำแหน่งที่ได้มาตรฐาน เพื่อให้ได้ระดับความแม่นยำ H6/h5 ร่วมกับฐานแม่พิมพ์และกลไกนำทาง เม็ดมีดขึ้นรูปที่เสียหายได้ง่ายต้องใช้โครงสร้างที่เปลี่ยนแปลง-อย่างรวดเร็ว ลดความซับซ้อนในการประกอบ การแก้ไขจุดบกพร่อง และกระบวนการบำรุงรักษาที่ตามมา เพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรของการทำงานของแม่พิมพ์อย่างต่อเนื่อง

ครั้งที่สอง แนวทางปฏิบัติในการผลิตที่มีความแม่นยำสูง-
การผลิตโพรงแม่พิมพ์ใช้การควบคุมความแม่นยำของกระบวนการ-เต็มรูปแบบ ขั้นตอนกระบวนการสำคัญมีการดำเนินการดังนี้:

1. การกำหนดค่าอุปกรณ์เครื่องจักรกล
ตัวช่องหลักใช้เครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ CNC ที่มีความแม่นยำสูง-และอุปกรณ์ EDM แบบลวดที่ช้า พื้นผิวโค้งที่ซับซ้อนใช้อุปกรณ์ตัดเฉือนเชื่อมต่อห้า-แกน ฟิกซ์เจอร์แบบแข็งและเครื่องมือเฉพาะได้รับการเลือก โดยมีความแม่นยำในการวางตำแหน่งความสามารถในการทำซ้ำของแคลมป์ไม่เกิน 0.003 มม. ซึ่งรับประกันพื้นฐานสำหรับความแม่นยำในการตัดเฉือน

2. การกำหนดเส้นทางกระบวนการ
มีการนำเส้นทางกระบวนการแบบก้าวหน้ามาใช้ ซึ่งประกอบไปด้วยการกัดหยาบ การเก็บผิวกึ่ง- การเก็บผิวละเอียด และการเจียร/ขัดเงา การกัดหยาบจะขจัดวัสดุส่วนเกินออกอย่างรวดเร็ว ในขณะที่การเก็บผิวละเอียดจะใช้ระยะกินลึกที่ตื้นและพารามิเตอร์อัตราป้อนสูง การตัดเฉือนห้า-แกนช่วยให้สามารถขึ้นรูป-ครั้งเดียวของพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อน ทำให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำของรูปร่างของพื้นผิวและความแม่นยำของมิติ

3. การตรวจสอบและควบคุมกระบวนการ: อุปกรณ์ตรวจสอบออนไลน์จะตรวจสอบกระบวนการแบบเรียลไทม์ ในขณะที่เครื่องวัดพิกัด (CMM) จะทำการตรวจสอบมิติที่สำคัญแบบออฟไลน์ ความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิต เช่น ความแม่นยำของรูปร่าง ความเรียบ และความขนาน จะมีการตรวจสอบทีละรายการ การเบี่ยงเบนใดๆ จะถูกปรับทันทีโดยใช้พารามิเตอร์เส้นทางเครื่องมือเพื่อให้แน่ใจว่าช่องเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบอย่างสมบูรณ์

4. การรักษาพื้นผิวให้แข็งแรง: พื้นผิวที่ขึ้นรูปเป็นโพรงผ่านการขัดเงาอย่างแม่นยำเพื่อให้ได้ความขรุขระของพื้นผิว Ra น้อยกว่าหรือเท่ากับ0.8μm การเคลือบไนไตรด์หรือการเคลือบ PVD ภายหลังจะช่วยเพิ่มความแข็งของพื้นผิวและความต้านทานการสึกหรอ ลดค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน ลดรอยขีดข่วนจากการปั๊ม และยืดอายุแม่พิมพ์