ผู้ผลิตที่มีประสบการณ์ด้านแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูปสแตนเลส/โลหะสำหรับยานยนต์ที่มีความแม่นยำ

การแปรรูปแม่พิมพ์ปั๊มโลหะต้องเป็นไปตามขั้นตอนที่ได้มาตรฐาน รายละเอียดในทางปฏิบัติของแต่ละขั้นตอนสำคัญมีดังนี้: ในขั้นตอนการออกแบบ ขนาดจริงและข้อกำหนดในการขึ้นรูปของชิ้นส่วนที่ประทับตราถือเป็นแกนหลัก เมื่อรวมกับพารามิเตอร์อุปกรณ์ปั๊มขึ้นรูปแล้ว ก็จะสร้างแบบร่างการประมวลผลแม่พิมพ์โดยละเอียด ซึ่งกำหนดพารามิเตอร์หลักได้อย่างชัดเจน เช่น รูปร่างของโพรง โครงร่างกลไกนำทาง และระยะห่างในการปิดช่องว่าง เพื่อให้แน่ใจว่าโครงสร้างแม่พิมพ์เหมาะสมกับสภาพการผลิต โดยมีมาตรฐานที่ชัดเจนสำหรับการประมวลผลและการประกอบในภายหลัง การเลือกวัสดุจะต้องรวมกับประเภทกระบวนการปั๊ม สำหรับแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูป แนะนำให้ใช้เหล็กกล้าโลหะผสมที่มีความทนทานต่อการสึกหรอสูง- เช่น Cr12MoV และ SKD11 สำหรับการขึ้นรูปลึกและการขึ้นรูปแม่พิมพ์ จะใช้เหล็กกล้าแม่พิมพ์ H13 หลังจากที่วัตถุดิบมาถึง พวกเขาจะต้องผ่านการตรวจจับข้อบกพร่องเพื่อขจัดสิ่งที่เจือปนภายใน รอยแตก และข้อบกพร่องอื่นๆ เพื่อเป็นการวางรากฐานสำหรับความทนทานของแม่พิมพ์ การกัดหยาบใช้การผสมผสานระหว่างการกัด CNC และเครื่องกลึงทั่วไปเพื่อสร้างรูปร่างของแม่พิมพ์หลักและพื้นผิวการวางตำแหน่งเครื่องมืออย่างรวดเร็ว ระยะเผื่อการเก็บผิวละเอียด 0.2-0.4 มม. สงวนไว้ตามขนาดแม่พิมพ์เพื่อหลีกเลี่ยงการเสียรูปจากความเค้นระหว่างการเก็บผิวละเอียด การตัดเฉือนที่แม่นยำใช้การเจียรที่มีความแม่นยำ การตัดเฉือนด้วยการปล่อยกระแสไฟฟ้า (EDM) และ EDM ลวดเพื่อปรับแต่งรายละเอียด เช่น โพรงแม่พิมพ์และคมตัด เพื่อให้มั่นใจว่าความคลาดเคลื่อนของมิติที่สำคัญจะถูกควบคุมภายใน ±0.003 มม. และความขรุขระของพื้นผิวถึง Ra น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.02μm การอบชุบด้วยความร้อนใช้กระบวนการรวมของการชุบสูญญากาศ + การบำบัดด้วยการแช่แข็งด้วยความเย็นลึก + การอบคืนตัวที่อุณหภูมิต่ำ โดยควบคุมอุณหภูมิการดับที่ 1,050-1,080 องศา และอุณหภูมิการอบคืนตัวที่ 200-220 องศา ทำให้ความแข็งของแม่พิมพ์มีความเสถียรที่ HRC58-62 ปรับสมดุลความแข็งและความเหนียว และปรับปรุงความต้านทานแรงกระแทกและการเสียรูป หลังจากการอบชุบด้วยความร้อน แม่พิมพ์จะถูกประกอบตามลำดับ: ฐานแม่พิมพ์ เสาหลักและบุชชิ่ง ส่วนแทรกของโพรง และกลไกการดีดตัวออก หลังการประกอบ จะมีการทดลองขึ้นรูปและแก้ไขจุดบกพร่อง โดยปรับพารามิเตอร์ เช่น แรงปั๊มและระยะห่างของไกด์ เพื่อให้มั่นใจว่าการทำงานของแม่พิมพ์ราบรื่นโดยไม่เกิดการติดขัดหรือเสียงรบกวนผิดปกติ ตอบสนองความต้องการของการปั๊มขึ้นรูปจำนวนมาก

คุณภาพของชิ้นส่วนปั๊มขึ้นรูปต้องมีการควบคุมกระบวนการ-อย่างสมบูรณ์ โดยมีจุดควบคุมหลักต่อไปนี้: ต้องเลือกวัตถุดิบจากแผ่นโลหะที่ตรงตามมาตรฐานอุตสาหกรรม โลหะแผ่นรีดเย็น -SPHC ใช้สำหรับปั๊มชิ้นส่วนยานยนต์ ในขณะที่แผ่นสแตนเลส 304 ใช้สำหรับชิ้นส่วนเครื่องใช้ไฟฟ้า ก่อนที่จะมาถึง จะมีการตรวจสอบความสม่ำเสมอของความหนาของแผ่นโลหะและความเรียบของพื้นผิว โดยมีการควบคุมข้อผิดพลาดของความหนาภายใน ±0.04 มม. พื้นผิวจะต้องปราศจากตะกรันออกไซด์ รอยขีดข่วน สิ่งเจือปน และข้อบกพร่องอื่นๆ ช่วยลดข้อบกพร่องจากการขึ้นรูปจากแหล่งกำเนิด ระยะห่างของแม่พิมพ์ต้องได้รับการปรับเทียบอย่างแม่นยำตามความหนาและวัสดุของแผ่นโลหะ โดยตั้งค่าไว้ที่ 4%-7% ของความหนาของแผ่นโลหะ โดยมีการควบคุมความเบี่ยงเบนภายใน 0.002 มม. ระยะห่างที่มากเกินไปอาจทำให้เกิดเสี้ยนมากเกินไปบนขอบของชิ้นส่วนที่มีการประทับตรา ในขณะที่ระยะห่างที่ไม่เพียงพออาจทำให้เกิดรอยขีดข่วนบนพื้นผิวและการสึกหรอของคมตัดอย่างรวดเร็ว พารามิเตอร์กระบวนการปั๊มจะต้องได้รับการปรับปรุงให้เหมาะสมตามขนาดและวัสดุของชิ้นงาน แรงดันในการปั๊มจะต้องได้รับการควบคุมอย่างแม่นยำตามค่าการออกแบบ โดยมีค่าเบี่ยงเบนไม่เกิน ±4% ความเร็วในการตอกจะถูกควบคุมระหว่าง 25-110 ครั้ง/นาที ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของชิ้นส่วน สารหล่อลื่นพิเศษสูตรน้ำถูกนำมาใช้เพื่อลดค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีระหว่างแม่พิมพ์และแผ่นโลหะ เพื่อให้มั่นใจว่ากระบวนการขึ้นรูปมีความเสถียร สร้างกลไกการบำรุงรักษาแม่พิมพ์ตามปกติ โดยดำเนินการตรวจสอบคมตัดของแม่พิมพ์และกลไกนำทางอย่างครอบคลุมทุกๆ 80,000 รอบ การเจียรและการซ่อมแซมคมตัดที่สึกหรออย่างทันท่วงที การปรับช่องว่างของตัวกั้น และการเปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอ เช่น สปริงที่เสื่อมสภาพและเสานำทาง ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความสม่ำเสมอของมิติของชิ้นส่วนที่มีการประทับตรา และอัตราคุณสมบัติผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่มีความเสถียรมากกว่า 99.6%

ด้วยการสร้างมาตรฐานการดำเนินงานของแต่ละขั้นตอนของการแปรรูปแม่พิมพ์และดำเนินการควบคุมคุณภาพของการขึ้นรูปชิ้นส่วนที่มีการประทับตราอย่างเคร่งครัด ประสิทธิภาพการผลิตการปั๊มสามารถปรับปรุงได้อย่างมีประสิทธิภาพมากกว่า 30% ซึ่งช่วยลดการสูญเสียเศษเหล็กได้อย่างมาก ปัจจุบัน ระบบอัตโนมัติและเทคโนโลยีการผลิตอัจฉริยะกำลังค่อยๆ ถูกนำไปใช้กับการแปรรูปแม่พิมพ์และการควบคุมคุณภาพ ด้วยการแนะนำระบบการออกแบบ CAD/CAM และอุปกรณ์ทดสอบอัจฉริยะ ทำให้เกิดการควบคุมการประมวลผลแม่พิมพ์และการตรวจสอบคุณภาพแบบดิจิทัล ซึ่งช่วยปรับปรุงความแม่นยำในการประมวลผลและประสิทธิภาพการควบคุมให้ดียิ่งขึ้น องค์กรต่างๆ จำเป็นต้องปรับเทคนิคการประมวลผลให้เหมาะสมอย่างต่อเนื่องตามความต้องการการผลิตจริง เสริมสร้างการควบคุมโดยละเอียดในแต่ละขั้นตอน และรับประกันประสิทธิภาพและคุณภาพที่มั่นคงของผลิตภัณฑ์ที่ประทับตรา ตอบสนองความต้องการการพัฒนา-ความแม่นยำสูงและคุณภาพสูง-ของการผลิตสมัยใหม่